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取消了传统机床带轮传动和齿轮传动。机床主轴由内装式电动机直接驱动,从而把机床主传动链的长度缩短为零,实现了机床的“零传动”。主轴与电机一体,结构紧凑、安装简单、方便、节省空间。无中间传动环节,效率高、震动小、噪声低、运动平稳,在相同转速下,主轴轴承寿命长。易于实现高转速、高精度、高的动静态稳定性。利用现代控制技术机电机优化设计,可满足不同工况和负荷要求。

掌握车床电主轴的修复技术是操作者需要积极学习的一项重要技能,它能帮助我们更快地解决问题。那么,怎么拥有修复技术呢?

1.根据电主轴的损伤,测量了动、静径向跳动及起升间隙和轴向窜动量。

2.用自制的专用工具去除电主轴。对转子的摆动和磨损进行了清洗和测量。

3.轴承选型。在孔的一致性误差和各轴承的外径小于0.002 ~ 0.003mm,保持0.004 ~ 0.008mm间隙和套筒内孔;保持0.0025 ~ 0.005mm间隙。在实际操作中,zui好用拇指把轴承推到套筒中。过紧会引起轴承外圈变形,轴承温度升高,磨头刚度松动。

4.轴承的清洗,是保证正常工作和轴承的使用寿命的一个重要环节,不要用压缩空气吹回转轴承,由于刚性粒子在空气压缩会使滚道擦伤。

5.圆锥轴承或角接触球轴承必须注意轴承安装的方向,否则不能达到旋转精度的要求。在整个装配过程中,采用专用工具消除装配误差,保证装配质量。

6.当套筒内孔变形和圆度太差或轴承松动时,可采用局部镀法进行补偿,然后按要求磨削,该方法也可应用于轴颈。

7.车床电主轴与轴承外圈端面接触紧密,螺纹部分和端面的垂直度要求很高,可以通过接触检查。如果电主轴的接触率为80%,则端面可以搭接以满足垂直度要求。这项工作很重要。它的精度会影响磨床主轴的径向跳动,从而影响磨削工件的表面粗糙度。

8.装配后的电主轴轴向调整。当用张力弹簧秤进行调整时,应测量静态、动态径向跳动和提升间隙,直到满足装配工艺要求。

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